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注塑表面光澤不良缺陷分析及排除方法···

什么是表面光澤不良(Lusterless) ?

光澤不良(Low Gloss)是指表面昏暗沒有光澤,透明制品的透明性低下,造成光澤不良的原因很多,其他的一些注塑缺陷也是造成光澤不良的原因。

一 模具故障


由于塑件的表面是模具型腔面的再現,如果模具表面有傷痕,腐蝕,微孔等表面缺陷,就會復映到塑件表面產生光澤不良。若型腔表面有油污,水分,脫模劑用量太多或選用不當,也會使塑件表面發暗。因此,模具的型腔表面應具有較好的光潔度,最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔,及時清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。


模具溫度對塑件的表面質量也有很大的影響,通常,不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大,模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低,熔料與模具型腔接觸后立即固化,會使模具型腔面的再現性下降。為了增加光澤,可適當提高模溫,最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法,使熱量在型腔中訊速傳遞,以免延長成型周期,這種方法還可減少成型中殘余應力。一般情況下,除聚苯乙烯,ABS,AS外,模溫可控制在100度以上。但須注意,若模溫太高,也會導致塑件表面發暗。


此外,脫模斜度太小,斷面厚度突變,筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化,澆注系統剪切作用太大,熔料呈湍流態流動,模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質量,導致表面光澤不良。


二 成型條件控制不當


如果注射速度太快或太慢,注射壓力太低,保壓時間太短,增壓器壓力不夠,緩沖墊過大,噴嘴孔太小或溫度太低,纖維增強塑料的填料分散性能太差,填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布,料筒溫度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都會導致塑件表面光澤不良。對此,應針對具體情況進行調整。


若在澆口附近或變截面處產生暗區,可通過降低注射速率,改變澆口位置,擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。


若塑件表面有一層薄薄的乳白色,可適當降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導致表面光澤不良,應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿。


三 成型原料不符合使用要求


原料不符合使用要求也會導致塑件表面光澤不良。其產生原因及處理方法如下:

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高,成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮,導致塑件表面光澤不良。應對原料進行預干燥處理。
2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。
3.原料的流動性能太差,使塑件表面不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良。應合理控制模溫和加工溫度,對于厚壁塑件,如果冷卻不足,也會使塑件表面發毛,光澤偏暗,解決的方法是將塑件從模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
7.原料中再生料回用比例太高,影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

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